(410583 ürün mevcut)
Plastik enjeksiyon işlemi, verimli üretim yöntemlerine ve yüksek kaliteli mallara olan artan talebin ardından ortaya çıkmıştır. Kalıplanmış ürünler, tüketici elektroniği, otomotiv, günlük ihtiyaçlar, endüstriyel ekipmanlar ve daha birçok sektörde kullanılmaktadır.
Belirli bir ürün için hangi enjeksiyon kalıplama türünün kullanılacağını belirleyen faktörler arasında kullanılan malzemeler, istenen özellikler ve estetik, üretim hacmi gereksinimleri ve bütçe kısıtlamaları yer almaktadır.
Plastik enjeksiyon kalıplama makinasının her bileşenin kendine özgü özellikleri vardır.
Kıskalama Kuvveti
Kıskalama kuvvetleri, yaklaşık 20kN'de kıskalama yapan küçük makinelerden 1000kN'den fazla kıskalama kuvveti uygulayabilen büyük makinelere kadar değişir. Kıskalama kuvveti ne kadar büyük olursa, enjeksiyon kalıbı o kadar büyük ve pahalı olur. Örneğin, günlük plastik şişe kapağı için kalıp yaklaşık 36kN'lik bir kuvvetle sıkıştırılırken, otomobil tamponu için kalıbın 1000kN'den fazla olması gerekir.
Enjeksiyon Ünitesi Boyutu
Enjeksiyon ünitesi boyutu, bir kalıp boşluğunu doldurmak için sağlayabileceği erimiş plastik miktarı ve basıncı ile belirlenir. Enjeksiyon ünitesi boyutları, atış başına yaklaşık 20g'den 70kg'a kadar sıvı plastikle değişir ve enjeksiyon basınçları düşükten yükseğe kadar değişir.
Makine Ayak İzi
Makinenin ayak izi, kapladığı kare boyutudur. Bu boyut, ne kadar fabrika alanına ihtiyaç duyulacağını etkileyecektir. Ayrıca, makinenin toplam ağırlığını ve dolayısıyla makinenin montajı için gereksinimleri de etkilemesi muhtemeldir.
Güç Tüketimi
kW olarak ifade edilen tüketilen güç, enerji verimliliği konusu olduğunda dikkate alınan faktörlerden biri olacaktır. Güç tüketimi, enjeksiyon makinasının boyutuna göre değişir ve bu da nihayetinde işletme maliyetlerini etkiler.
Tüm makinelerin aynı bakım ve onarım türlerine ihtiyacı olacaktır. Sızdırmazlıklar, yataklar, pompalar ve elektrik motorları gibi parçaların değiştirilmesi gerekir. Kayışlar, zincirler ve kavramalar, yağlama şeklinde bakıma ihtiyaç duyar ve elektrik görevleri, temizlik ve korozyon kontrolü yapılarak yerine getirilir. Kimyasal olarak dayanıklı olan her türlü parçayı karbonize etmek için güçlü temizleme maddeleri kullanılır ve elektrik bileşenleri için düşük nemli üfleyici hava kullanılır.
Kalıp bakımı daha karmaşıktır ve bakım ve temizlik talimatları, kalıbın türüne, kullanılan malzemeye ve enjeksiyon kalıplama makinasının özelliklerine göre büyük ölçüde değişir. Tüm kalıplar için ortak olan şey, özellikle plastiğin akması ve iyi kalitede ürünler üretmek için eşit şekilde dolması gereken boşluğa yakın alanlarda yağ veya başka karbon birikiminden arındırılmış olmaları gerektiğidir.
Çoğu enjeksiyon kalıbında, kurumuş plastik kalıntılarını temizlemek için yumuşak bir üfleyici fırça kullanılır ve toz ve kalıntıları üflemek için bir hava tabancası kullanılır. Yapışan alanlar, hava tabancasının sivri ucuyla üflenir, böylece basınç kalıbın hassas yüzeylerine zarar vermez. Kalıbın parlak parçalarını temizlemek için yumuşak, temiz ve tüy bırakmayan bir bez kullanılır. Sadece şeffaf kalıp ayırıcı içeren parçalar mat alanları temizlemek için kullanılabilir. Bir kalıp, sabunlanmış kalıplara kokusuz pirinç tozu kullanılmasını gerektiriyorsa, daha sonra mantar haline gelebilecek kalıntı tozdan kaynaklanan nemi önlemek için hava tabancası kullanımı zorunludur.
Plastik enjeksiyon kalıplama, plastik parçalar oluşturmak için hızlı, verimli ve maliyet etkin bir yol sağlayarak birden fazla sektörde devrim yarattı.
İşletme alıcıları için, satılan doğru plastik enjeksiyon kalıplama makinesini seçmek, birkaç önemli faktörün dikkatlice değerlendirilmesini gerektirir.
Üretim gereksinimleri analizi
Başlangıçta, özel üretim gereksinimlerini değerlendirmek önemlidir. İstenen üretim hacmi, kalıplanmış parçaların karmaşıklığı ve kullanılacak malzeme türleri gibi faktörleri göz önünde bulundurun. Bu, makinenin uygun boyutunu, kıskalama kuvvetini ve enjeksiyon hacmini belirlemeye yardımcı olur.
Makine türleri
İkinci olarak, farklı plastik kalıplama makinesi türlerini anlamak gerekir. Daha önce açıklandığı gibi, her makinenin kendine özgü özellikleri ve avantajları vardır. Seçilen makinenin malzemenin özel kalıplama gereksinimleriyle eşleştirilmesi önemlidir.
Bütçe kısıtlamaları analizi
Ek olarak, bütçe kısıtlamalarını analiz edin. Hem ilk yatırım maliyetini hem de uzun vadeli işletme maliyetini göz önünde bulundurun. İşletme için değerli bir yatırım sağlamak için performans ve maliyet arasında en uygun dengeyi sunan bir makine seçin.
Makine kalitesi ve markası
Ayrıca, güvenilir kaliteye ve performansa sahip bir makine seçin. İyi satış sonrası destek ve servise sahip bir tedarikçiden makine seçmeniz tavsiye edilir. Bu, işletmenin gerektiğinde zamanında yardım ve çözümler almasını sağlar.
Çevresel etki
Son olarak, makinenin çevresel etkisini göz önünde bulundurun. İşletmenin enerji tüketimini ve karbon ayak izini azaltmak için enerji tasarruflu bir makine seçin.
S1: Plastik enjeksiyon kalıplamada hangi malzemeler kullanılabilir?
A1: Bu işlem uyarlanabilir ve hem termoplastikler hem de termoset plastikler dahil olmak üzere çok çeşitli malzemelerden ürünler üretebilir. Popüler seçenekler arasında ABS, naylon, polietilen, polipropilen, polistiren, PVC ve daha birçok malzeme bulunur.
S2: Plastik enjeksiyon kalıplama işlemindeki adımlar nelerdir?
A2: İşlem, beş ana adımdan oluşur - sıkıştırma, enjeksiyon, soğutma, kalıptan çıkarma ve sonlandırma. İlk olarak, kalıbın iki yarısı birbirine sıkıştırılır. Ardından, ısıtılmış plastik kapalı kalıba enjekte edilir. Daha sonra kalıp, ürün katılaşana kadar soğutulur. Son olarak, kalıbın iki yarısı ayrılır ve yeni plastik ürün çıkarılır.
S3: Plastik enjeksiyon kalıplamanın avantajları nelerdir?
A3: Bu üretim tekniği hızlıdır ve kısa sürelerde yüksek üretim hacimlerine olanak tanır. Yüksek verimler sağlar ve kalıplamanın doğruluğu da çok yüksektir. Ayrıca, fazla plastik yeniden kullanılabilir olduğundan, biraz malzeme atığı vardır.
S4: Plastik enjeksiyon kalıplamanın farklı türleri nelerdir?
A4: En yaygın türler, yüksek hacimli üretim, yerleştirmeler ve yığılma dişlisidir. Parti üretim tekniği en standart yöntem olsa da, diğerleri belirli gereksinimler için özel özellikler sağlayabilir.